電子連接器的四個製（zhì）造階段詳解

電子連接器的四個製造階段詳解

1、衝壓

電子（zǐ）連接器的製造過（guò）程一般從衝壓插針開始。通過大型高速衝壓機，電子連接器（插針、端（duān）子）由薄金屬帶（dài）衝壓而成。大卷的金屬帶（dài）一端送入衝壓機前端，另一端穿過衝壓機液（yè）壓工作台纏入卷帶輪，由卷帶輪拉出金（jīn）屬帶並卷（juàn）好衝壓出成品。

2、電（diàn）鍍

端（duān）子（zǐ）、插針衝（chōng）壓完成（chéng）後（hòu）即應（yīng）送去電鍍（dù）工段。在此階段，連接器的電子接觸表麵將鍍上各種金屬（shǔ）塗層。插針的扭曲、碎裂或變形，在衝壓（yā）好的插針送入電（diàn）鍍設備的過程中出現。通過（guò）本文所闡述的檢測技術，這類質量缺陷（xiàn）是很容易被檢（jiǎn）測出來的。

然而（ér）對於多數機器（qì）視覺係統供應商而言，電鍍過程中所出現的許（xǔ）多質量缺陷還屬於檢測（cè）係統的禁區。電子連接器製造商希（xī）望檢測係統能夠檢測到連接器插針（zhēn）電（diàn）鍍表麵上各種不一致的缺陷如細小劃痕和針孔。

盡管這些缺陷對於其它產品（如鋁製罐頭底蓋或其它相對平坦的表（biǎo）麵（miàn））是（shì）很容易（yì）被識別出來的；但由於大多數（shù）電子連接器不規則和含角度的表麵設計，視覺檢測係統（tǒng）很難得到足以識別出這些細微缺陷所需的圖像。

由於某些類型（xíng）的插針（zhēn）需鍍上多層金屬，製造商們還希望檢測係統能夠分辨各（gè）種金屬塗層以便檢驗其是否到位和比（bǐ）例正確。這（zhè）對於使用黑白攝像頭的視覺係統來說（shuō）是非常困（kùn）難的任務，因為不同金屬塗層（céng）的圖像灰度級實際上相差無（wú）幾。雖然彩色視覺係統的攝像頭能夠成功分辨這些不同的金屬塗（tú）層，但由於塗層（céng）表麵的不規則角度和反射影響，照明困難的問題依然存在。

3、注（zhù）塑

電子連接器的塑料盒座在（zài）注塑階段製成。通常的工藝是將熔化的（de）塑料（liào）注入金屬胎膜中，然後快（kuài）速冷（lěng）卻成形。當熔化塑料未能（néng）完全注滿胎膜時（shí）出現所謂 “注塑不滿（mǎn）”(Short Shots)，這是注塑階段需要檢測的一種典型缺陷。

另一（yī）些缺陷包括接插孔的填滿或部分堵塞（這（zhè）些接插孔必須保持清潔暢通以便在最後組裝時與插（chā）針正確接插）。由於（yú）使用（yòng）背光能很方便地識別出（chū）盒座漏缺和接插孔堵塞，所以（yǐ）用於注塑完（wán）成後質量檢測的機器視覺係（xì）統相對簡單易行（háng）。

4、組裝

電子連接器製造的最後階段是成品組裝。將電鍍好的插針與注塑（sù）盒座接插的方式有（yǒu）兩種：單獨對插或組合對插。單獨對（duì）插是指每次接插一個插針；組合對插則一次將多個插針同時與盒座接插。不論采取哪種接（jiē）插方式，製造商都要求在組裝階段檢測所有的插針是否有缺漏和定位正確；另外（wài）一類常規性的檢測任務則（zé）與連接器配合麵（miàn）上間（jiān）距的測量有關。

和衝壓階段一樣，連接器的組裝也對自動檢（jiǎn）測係統提出了在檢測速（sù）度上的挑戰。盡管大多數組裝線節拍為每秒一到兩件，但對於每個通過（guò）攝像頭的連接器，視覺係統通常都需完成多個不同的檢測項目。因而檢測（cè）速度再次成為一個重要的係統性（xìng）能指標。

組裝完成（chéng）後，連接器的外形尺寸在數量級上遠大於（yú）單（dān）個插針所允許（xǔ）的尺寸公差。這點也對視覺（jiào）檢測係統帶來了另一（yī）個問題（tí）。例如：某些連接器盒座的尺寸超過一英尺（chǐ）而擁有幾百個插針，每個插針位置的檢測精度都必須在幾千分之一英寸的尺寸範（fàn）圍內。顯（xiǎn）然，在一（yī）幅圖像上（shàng）無法完成一個一英尺長連接器的檢測，視覺檢測係統隻能每次在一較小視野內檢測有限數（shù）目的插針（zhēn）質量。

為完（wán）成（chéng）整個連（lián）接器的檢（jiǎn）測（cè）有兩種方式：使用多個攝像頭（使係統耗費增加（jiā））；或當連接器在一個（gè）鏡頭前通過時（shí）連續觸發相機，視（shì）覺（jiào）係統將連續攝（shè）取的單禎（zhēn）圖像縫合起來（lái），以判斷整個連接器質量是否合格。 後一種方式是PPT視覺檢測係（xì）統在連接器組裝完成後通常所采（cǎi）用的檢測方法。

實際位置（True Position）的檢測是（shì）連接器組裝對檢測係統的另（lìng）一要求。這個實際位置"是指每個插針頂端到一條規定的設計基（jī）準線（xiàn）之間（jiān）的距離。視覺檢測係統必（bì）須在（zài）檢測圖像上作（zuò）出這條假想的基準線以測量每個插針（zhēn）頂點的實（shí）際（jì）位置並判斷其是（shì）否達到質量標準。

然而用以劃定此（cǐ）基準線的基準點在實際的連接器上經常是不可（kě）見的，或者有時出現在另外一（yī）個（gè）平麵上而無法在同一鏡頭的同一時刻內看到。甚至在（zài）某（mǒu）些（xiē）情況下不得不磨去（qù）連（lián）接器盒體上的塑料以確（què）定這條基準線的位置。這裏的確出現了一個與之相關的論題——可檢測性設計。

由於製造廠商對提高生產效率和（hé）產品質量並減少生產成（chéng）本的不斷要求，新的機器視覺係統（tǒng）得到越（yuè）來越廣泛的應（yīng）用。當各種視覺（jiào）係（xì）統日益普遍（biàn）時，人們越（yuè）來越熟悉這類檢測係統的特性，並學會了（le）在設計新產品時考慮產品質量的可檢測性。例如，如果希望有一條基準線用（yòng）以檢測實際位置，則應在連接器設計上（shàng）考慮到這條基準線的可見性。（ps:文章轉自51連接器微信公眾）

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